Hay un grupo de ingenieros aeroespaciales trabajando hoy para mejorar tu cuchilla de afeitar

Tú no lo sabes pero tras la cuchilla que has utilizado esta mañana para afeitarte hay un montón de tecnología detrás. Escáneres 3D, cámara capaces de grabar a 4.800 fotogramas por segundo, sensores de movimientos... Para producir una afeitadora, ingenieros industriales, aeroespaciales, diseñadores e incluso fabricantes de juguetes trabajan para, como rezan los anuncios, obtengamos el afeitado perfecto.

Si no te lo crees, hemos visitado un centro de innovación dedicado a mejorar las cuchillas y coger una maquinilla eléctrica para explicaros cómo se producen y todo el trabajo que hay detrás de cada una de ellas. Afeitarse puede ser una tarea aburrida pero todo el proceso que hay desde la idea inicial hasta que llega a nuestras manos es fascinante y hoy te lo contamos al detalle.

Así nace una cuchilla de afeitar

A las afueras de Londres, en Reading, Gillette tiene un centro de innovación e investigación dedicado única y exclusivamente a diseñar prototipos de cuchillas. Según entramos, nos piden que dejemos cualquier dispositivo con capacidad para hacer fotos, las imágenes nos llegarán después, pero tenemos libertad total para tomar notas y preguntar al personal que se encuentra trabajando.

Desde comienzo de los setenta hasta el 2010, Gillette ha lanzado al mercado diecisiete cuchillas diferentes. Diseños varios, incremento del número de hojas… A simple vista, y para alguien que no se pasa una cuchilla por la cara desde hace años, parece que la evolución obedece más a la necesidad de vender algo nuevo cada vez. Por ejemplo ¿cinco cuchillas? ¿Para qué? Tiene su explicación, sí.

Tras una presentación de la compañía, pasamos al primer punto de la visita. En una sala de espera, nos encontramos con un par de señores sentados leyendo mientras esperan. “Cada día vienen 50 personas a afeitarse mientras los grabamos” nos dice nuestra guía. Nos asomamos al fondo de y vemos una serie de puestos donde los hombres se afeitan mientras, al otro lado, un grupo de investigadores toma nota mientras una cámara registra cada afeitado. “Cada hombre se afeita de una manera completamente distinta.” y como prueba de ello nos enseñan la siguiente tabla:

Investigando un poco descubrimos que las cámaras que se utilizan para grabar los afeitados son unas IPELA, la línea profesional de cámaras de vigilancia de Sony. En una cuchilla de cinco hojas, cada una tienen un papel diferente, la primera para realizar el primer corte, las siguientes para evitar que el pelo vuelva a su posición de original y finalmente un lubricante para dejar nuestra piel suave. Ver un vídeo a cámara lenta de cómo va cortando el pelo en diferentes puntos es realmente curioso.

Mientras pasamos a la siguiente parte de la visita, nos van contando pequeños detalles sobre la barba como la diferencia entre los pelos, incluso dentro de la misma cara, o la distancia óptima entre hoja: 1,05 mm. Según nos cuentan así el afeitado es perfecto y se puede quitar el pelo sin problemas.

Llegamos a nuestro próximo punto. Allí nos reciben un par de ingenieros con una cuchillas llenas de cables. Nos explican que son un montón de sensores encargados de analizar la cara del sujeto y los movimientos que se hacen en el afeitado. Todo esto se completa con un escáner 3D de Artec encargado de crear un modelo tridimensional para posteriormente imprimirlo en un molde de plástico. Como curiosidad decir que es el mismo que se utilizó en su día para crear un busto de Barack Obama.

Para analizar el movimiento de las cuchillas, Photron se encarga de proveer la tecnología. Su sensor tiene poca resolución (1280x1024 píxeles) pero es capaz de grabar vídeo a 4.800 frames por segundo. Utiliza monturas tipo C y K (Nikon) y es compatible con software tan conocido en este sector como es MATLAB y LabView. Lo que captura esta cámara es clave para para entender cómo nos afeitamos y el movimiento de las cuchillas.

Nuestra penúltima parada en la visita nos lleva al centro de prototipado. Allí nos da la bienvenida una impresora 3D con pretensiones de horno de cocina. Una Connex 500 se encarga de producir los primeros mangos que, una vez probados, se enviarán a Boston para crear los modelos que llegarán a nuestras manos. Tenemos oportunidad de toquetear unas cuantas piezas y aquí es donde la tecnología de la impresión 3D nos demuestra todo su potencial. Tras haber estado tanto tiempo viendo modelos domésticos, ver algo así nos deja sorprendidos.

Una vez tenemos el mango, varias máquinas se encargan de pulir las piezas. Entre ellas reconocemos algunos equipos de Sodick para moldear por inyección o una CNC de cinco ejes (Deckel Maho DMV 50). Antes de ensamblar todas las piezas, un equipo de comprobación se encarga de revisar cada cabezal en 57 puntos diferentes. Acaba nuestra vista y salgo del centro con mi barba impoluta. Respiro aliviado.