La solución más cara no siempre es la mejor. En ciertas ocasiones es simple y llanamente eso: la más cara. Bien lo saben en los talleres del Programa de Mejora de Reparación de la Air Force (AFREP), quizás no el departamento más mediático del ejército de EEUU pero probablemente sí el más "apañado" y uno de los más rentables. No tanto por lo que produce como por lo que ahorra.
En sus oficinas los técnicos se dedican básicamente a quemarse las pestañas y devanarse los sesos buscando la mejor forma de reparar, perfeccionar y reemplazar piezas, algunas tan exclusivas o incluso desfasadas que encontrar repuestos con los que suplirlas se convierte en una tarea difícil y tremendamente costosa.
Y como siempre se entiende mejor un ejemplo que una explicación, allá va uno bastante ilustrativo, relatado hace unas años por la propia Air Force.
Cuando la mejor opción no es la más cara
En 2017 los responsables de la base de Mountain Home, en Idaho, se habían resignado ya a tirar a la basura una fuente de alimentación de 20.000 dólares cuando la AFREP decidió intervenir y buscar soluciones. Sus técnicos estudiaron a fondo el dispositivo, plantearon opciones y acabaron reparándolo con un simple cambio de resistencia que costó... —he ahí la clave— apenas cinco dólares.
El proceso fue algo más complicado, claro, y obligó al sargento Zachary Dowd, técnico de AFREP, a rescatar los esquemas de la fuente de alimentación, consultar croquis dibujados a mano, probar cada pieza hasta localizar el problema y llamar incluso al fabricante. Un trabajo laborioso, pero con un resultado sorprendente: al fin y al cabo —reconoce la propia Air Force— es como si reparásemos un Xiaomi Redmi Note 12Pro de 300 dólares con una pieza de solo ocho céntimos.
Si aquel no fue mal balance, mejor es aún el que acaba de lograr el sargento Christopher O´Donnell y sus compañeros del AFREP de la base área de Hill, un importante complejo de la fuerza área estadounidense situado en Utah.
Hace un tiempo se enteraron de un problema que traía de cabeza a los responsables de los F-35, un caza furtivo fabricado por Lockheed Martin que voló por primera vez en 2006. Un problema tan molesto como complicado y caro.
Un técnico de la AFREP en la base de Mountain Home, en 2017.
En el morro, los caza F-35 incorporan un grupo de sensores que se encargan de recabar datos importantes para las operaciones, como la presión atmosférica, pero que suelen estropearse con frecuencia. Tan delicados son de hecho que cuando el jet está reposando en el suelo los operarios tienen que cubrirlos con una herramienta que evita que se deterioren con el polvo o la humedad.
Problema: esas piezas también son delicadas y difíciles de manejar.
Sus clavijas se rompen con facilidad y los sellos de goma que incorporan suelen fallar cuando se utilizan en climas cálidos. Lo peor es que no son solo un engorro. Cada una de esas herramientas cuesta más de 600 dólares, con lo que sustituirlas supone un gasto considerable para las arcas de las fuerzas aéreas de EEUU.
Demasiado difícil. Demasiado caro. Así que la AFREP optó por hacer lo que mejor se le da: buscar alternativas que permitieran cubrir los sensores de los F-35 de una forma más cómoda… y barata. "Nos dijimos 'hagámoslo lo más simple posible'", explica O´Donnell a Air&Space Foreces Magazine, que ha desvelado la historia.
Dicho y hecho.
En vez de un complicado dispositivo con pasadores, la AFREP ideó una pieza plástica que encaja perfectamente sobre los sensores y a la que añadieron imanes y una junta tórica. "Sin piezas mecánicas, extremadamente duradero, es flexible y se adhiere al avión", presume O´Donnell, quien aclara además que, al tener un ajuste universal, puede acoplarse sin problema a ambos lados del morro del F-35. Lo mejor de todo es sin embargo cómo se fabrica: con una impresora 3D.
Según sus cálculos, el nuevo diseño no solo se adhiere al fuselaje con independencia de que llueva, nieve o granice. Su gran ventaja es que cada una cuesta 45 dólares y con la impresora 3D del taller puede fabricarse en cuestión de 22 horas. Tan buen resultado ha dado que la Air Force ya está buscando la forma de patentar el diseño. "Ha llamado mucho la atención aquí y en otros lugares. Cada dos días recibimos un email o llamada [de otra base con F-35] preguntando: '¿Cómo hacemos para conseguir esto?'", relata O´Donnell, emocionado.
La AFREP incluso puede ir más allá e imprimir la pieza en varios colores, añadiéndole además el símbolo del escuadrón que las recibirá. Una de las ventajas del programa —explica Justin Platt a Air & Space Forces— es que cuando consigue reparar una pieza el departamento recibe los fondos que la administración habría dedicado a hacerse con una pieza nueva, lo que le permite mejorar sus recursos.
Y eso, cuando se afronta el trabajo de AFREP, no es una cuestión menor. "A veces, el equipo es tan viejo que ya nadie lo fabrica, pero aún se necesita", detallan.
¿Compensa el esfuerzo?
Air & Space Forces estima que la herramienta para el F-35 permitirá ahorrar millones de dólares a la Air Force. No sería la primera vez. Se calcula que desde 2001 solo el taller de AFREP de la base aérea de Davis-Monthan, en Arizona, ha permitido un ahorro de alrededor de 86 millones de dólares gracias a reparaciones en los modelos A-10, C-130 y HH-60. La propia Air Force calcula que en 2016 el taller de Mountain Home evitó que el 366th Fighter Wing gastara 1,3 millones.
"¿Somos mecánicos de puertas? No, somos mecánicos de aviones, pero las Fuerzas Aéreas nos enseñaron a solucionar problemas electrónicos y a usar multímetros", explica el sargento técnico Daniel Isaken, de AFREP: "Así que simplemente salimos y lo hacemos, si hay que arreglar algo salimos y lo arreglamos".
Imágenes: U.S. Department of Defense Current Photos (Flickr) y U.S. Air Force photo/Staff Sgt. Samuel Morse
Ver 32 comentarios