El mundo necesita más litio del que (probablemente) tiene. Quizás la solución sea reciclarlo

El mundo necesita más litio del que (probablemente) tiene. Quizás la solución sea reciclarlo
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Vivimos en un mundo en el que las baterías de ión-litio se han convertido en elemento fundamental del funcionamiento de buena parte de nuestra tecnología. Su impacto será aún mayor ante el auge del coche eléctrico, pero hay un problema: no hay demasiado litio en nuestro planeta. La solución pasa por reciclar las actuales baterías. En esas estamos.

Aprendiendo de las baterías de coche. Las baterías que usamos en los coches de combustión, que son baterías de plomo y ácido. Deberíamos haberlas dejado atrás a estas alturas, pero es que 1) hay 22 veces más plomo que litio y 2) lo realmente importante es que el 99% de esas baterías se reciclan. Eso ha provocado que la sostenibilidad de este segmento alargue su vida útil. Y claro, luego está la otra cuestión: ¿cuántas de ión-litio se reciclan? El 1%.

Pero la transición al litio es impepinable. Está muy bien poder seguir aprovechando las baterías de plomo y ácido, pero el litio acabará dominándolo todo. Desde 2020 el consumo global de litio se ha incrementado un 33%, pero si queremos alcanzar los objetivos de producción de energías renovables que detengan el cambio climático, la demanda de litio se multiplicará por 43 para 2040 según la International Energy Agency (IEA). Teniendo en cuenta que el suministro es limitado, ¿cómo solucionar el problema?

Reciclando. Al menos, esa es parte de la solución según los expertos. Un estudio de United States Geological Survey revela que los planes para reciclar litio están progresando de forma prometedora: ya hay una docena de empresas en Europa y EEUU que se dedican a ello o tienen planes de hacerlo, cuando hasta hace poco solo había una planta que lo hacía en todo el mundo.

Pero reciclar no es fácil (y es caro). El problema es que los métodos tradicionales no son ideales. El método pirometalúrgico es escalable y funciona con todo tipo de baterías, pero consume mucha energía para incinerar las baterías y puede producir humos tóxicos.

Los métodos que usan complejos procesos químicos tras la extracción (también costosa) de los materiales de la batería tampoco son del todo eficientes. Una de las alternativas es el llamado "reciclado directo": básicamente se deconstruye la batería conservando ánodo y cátodo para recondicionarlos. El problema es que hay muchos formatos de baterías y se necesitaría automatizarlo para procesar grandes volúmenes de baterías.

"Desfabricación" de baterías. Ryan Melsert trabajó para Tesla y su proyecto de la Gigafactory en Nevada en 2015. Allí se convirtió en un experto en fabricación de baterías, y esa experiencia le ha servido para, años después, trabajar justo no en fabricarlas, sino en saber cómo "desfabricarlas".

En lugar de los procesos actuales que básicamente meten la batería en un horno y la funden para luego ir reciclando los materiales, ellos invierten el proceso de fabricación "para eliminar el material de forma mucho más estratégica, algo que permite reducir costes e incrementar la tasa de recuperación".

La empresa de la que es CEO Melsert, American Battery Technology Company (ABTC), espera tener lista su planta en 2022 y lograr realizar ese proceso con 20.000 toneladas métricas de material reciclable al año. Si lo logran, extraerán cerca de una quinta parte del litio que por ejemplo se extrajo en 2021.

La buena noticia: tenemos tiempo. Todas estas tecnologías de reciclaje están en pleno desarrollo, pero afortunadamente hay tiempo para perfeccionarlas y adaptarlas a futuros cambios. Eso se debe a que las baterías de ión-litio duran años, así que aún hay margen para que todas las que estén en funcionamiento hoy puedan ser recicladas el día de mañana. Puede que se tarden años, pero los expertos se muestran optimistas.

Imagen | Kumpan Electric

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