1.811 mil millones de dólares. Ese fue el PIB de Corea del Sur en 2021, de acuerdo a los datos del Banco Mundial. Corea se coloca así en el décimo puesto del ranking mundial, superando por bastante a España, Suiza, Arabia Saudí o Emiratos Árabes Unidos. Una cifra enormísima, pero detrás de la cual hay un dato aún más fascinante: uno de cada cinco dólares que componen esa cifra viene de Samsung. Sí, las exportaciones de todo Samsung suponen el 20% del PIB nacional.
Porque sí, todos conocemos a la Samsung que firma móviles, televisores y electrodomésticos, pero pocos saben que Samsung significa "tres estrellas", que es la chaebol más importante de Corea del Sur y que, además de la tecnología, Samsung también tiene hoteles, una naviera, una constructora de edificios, una aseguradora, una marca de ropa… En fin, que es una empresa enorme cuyo valor asciende a 329.000 millones de dólares (Inditex se queda en 103.000 millones, por ejemplo)
Como te podrás imaginar, visitar Seúl, donde está su sede, es como visitar una ciudad Samsung. Es más, nosotros hemos visitado la Ciudad Samsung, literalmente (más info en nuestras historias de Instagram, guiño, guiño) y, por supuesto, nos hemos dado un salto a Gumi, una ciudad a 200 kilómetros de Seúl donde se ubica, ni más ni menos, que la fábrica de la que salen los Samsung Galaxy S23 Ultra. Esto es lo que hemos visto.
Así es la una fábrica de móviles Samsung por dentro
Estamos en la Samsung Smart City, el campus de Samsung en Gumi. Allí se ubican varias cosas, empezando por un museo de la innovación donde se pueden ver, ordenados por fecha, unos 2.200 móviles de Samsung en un monumento que resulta de lo más impresionante a la vista. Curiosidades aparte, el edificio que nos interesa es el Building C, donde entramos acompañados de unos representantes de Samsung que nos recuerdan que no podemos grabar ni tomar fotografías durante la visita. Es más, tuvimos que meter el móvil en una bolsa que se sellaba en la entrada. Todas las fotos, salvo la de portada y la que hay sobre estas líneas, han sido cedidas por Samsung.
Nos llamó la atención que nosotros tuviéramos que sellar los móviles a la vez que los empleados de la firma entraban y salían con el suyo en la mano como si nada. Luego recordamos que nosotros no hemos firmado los (seguramente) enormes NDAs que habrán firmado dichos empleados. Teniendo en cuenta que es una de las empresas más importantes de Corea del Sur, seguramente no tengan el más mínimo interés en filtrar nada porque total, pa’ qué.
Armados con nuestra libreta y un boli, metemos los pies en una máquina que nos pone una bolsa alrededor de la zapatilla porque la limpieza ante todo, subimos a la tercera planta y entramos en la Sala SMD, siglas de Surface Mount Device. Seguramente no os diga nada y, francamente, no encantaría enseñaros cómo es esta sala por dentro, pero nuestro móvil se encuentra en este momento guardadito en la mochila que hemos dejado en la entrada. En cualquier caso, en esta sala es en la que se monta la placa base de los Galaxy S23 Ultra.
Nada más entrar, a la izquierda encontramos una cartulina enorme con lo que, entendemos, es el empleado del mes. En este caso, empleados del mes en cuatro categorías: limpieza, producción, innovación y calidad, algo que nos choca al mirar a la derecha, donde tras un cristal está la prácticamente automatizada sala de montaje. Vemos algunos empleados, unos 15 diríamos, pero lo cierto es que el proceso tiene poco de manual (como era de esperar). A la izquierda sí hay oficinas / despachos con más personas, pero en general en esta planta humanos hay pocos o al menos es la sensación que da.
El proceso de montaje consta de varias fases que, en su esencia, son poco interesantes de contar, pero que a la vista es espectacular entre otras cosas porque quizá te imagines una cabina donde sucede todo, pero no. Cada línea tiene una longitud de 40 metros y está compuesta por diferentes máquinas interconectadas entre sí. La placa base, o lo que será una placa base, recorre esa distancia en entre 70 y 120 minutos. Los diversos componentes de la placa base están dispuestos en una especie de tiras que las diferentes máquinas van chupando conforme ensamblan dichos componentes. Eso se hace a una temperatura de entre 225 y 240ºC.
¿Y cuántas placas base se producen al día? Pues hagamos cuenta. Solo en esta sala hay 13 líneas de producción que producen cada una 6.000 placas base por día. 13 líneas por 6.000 placas la línea dan 78.000 placas base al día en una fábrica que no deja de funcionar en ningún momento. Nos llama la atención que, por ser automático, es automático hasta el proceso de inspección y revisión. ¿Y a dónde va a parar todo esto? A la segunda planta, donde sucede la magia.
Al bajar unas escaleras llegamos a la zona en la que se montan los Samsung Galaxy S23 Ultra. Allí nos recibe un cartel con una cifra enormísima. En el momento de nuestra visita, la cifra era 5.934.440.693. Como alguno ya habrá adivinado, esa cifra es la de móviles que Samsung ha fabricado entre todas las fábricas que tiene repartidas por el mundo hasta la fecha.
Entramos en la sala, donde esta vez sí hay bastantes más personas y algún que otro robot de carga semiautónomo que, música infantil mediante, advierte de que va a pasar por nuestro lado. El proceso de montaje es bastante peculiar de ver, porque por un lado tenemos una línea automática enorme en la que entra una placa base y de la que sale un Galaxy S23 Ultra empaquetado y, por otro lado, hay una empleada metiendo una a una y manualmente las bandejas de la SIM en el chasis de los móviles. Este mix de opciones tiene sentido: la línea completamente automatizada es un piloto, ahora os contamos más.
En esta línea van entrando los componentes y diferentes máquinas y robots los van montando por etapas. Por ejemplo, en una máquina hay unos brazos colocando la trasera y haciendo presión para encajarla; en otra hay una máquina oscura que comprueba la cámara y la pantalla; más adelante otra máquina comprueba el zoom, otra calibra el dispositivo… Así, hasta que llega al final, donde el teléfono se resetea, se inspecciona manualmente y se empaqueta en una caja junto a otros nueve móviles. El montaje del teléfono lleva alrededor de 60 minutos, a los que hay sumar los entre 70 y 120 minutos del montaje de la placa base.
Esta línea completamente automatizada y que ver en funcionamiento es como estar en un parque de atracciones es piloto. Se está afinando todavía y de ahí que, de vez en cuando, suene un pitido que indica que algo está fallando. De hecho, es curioso cómo algunas de las etapas de la línea de producción tienen una salida auxiliar por la cual salen los móviles en los que se ha detectado algún fallo. Sea como fuere, Samsung tiene la intención de automatizar sus líneas de producción, porque sí, esta línea es automática, pero el resto son más manuales. Desgraciadamente, no pudimos pasear por las zonas manuales. Solo pudimos ver de cerca la línea automática.
La fábrica de Gumi funciona prácticamente 24/7. La sala SMD funciona todo el día, mientras que la zona de montaje y ensamblado de la que acabamos de salir tiene un par de horas de descanso. Los Galaxy Z Flip y Fold se hacen en líneas diferentes, al igual que el resto de terminales. En Gumi se hacen los flagship, pero Samsung tiene otras gamas (Galaxy A, Galaxy M…) que se hacen en las fábricas de India y Vietnam. Si bien la idea de Samsung es automatizar todas sus líneas, algo nos dice que en India y Vietnam el proceso de fabricación de un, digamos, Galaxy M23 5G, no es tan fancy como el que acabamos de ver.
Cuando algo funciona es porque un robot lo ha probado miles de veces antes
Salimos de la fábrica y nos vamos a otro edificio. En la puerta pone “Automation Lab”, es decir, laboratorio de automatización. En este edificio llegamos a una sala mucho más blanca y diáfana llena de robots y estanterías. Aquí es donde Samsung pone a prueba los dispositivos y donde se asegura de que todo funciona como es debido. ¿Por qué cuando miras la hora en tu reloj se enciende la pantalla automáticamente? Porque en Samsung tienen un robot que ha hecho ese gesto 600.000 veces antes, durante y después de ti, simple y llanamente.
Entramos y recorremos de las diferentes pruebas que hacen. A nuestra derecha, en una cabina, un robot está comprobando la pantalla con un vídeo de BTS (por supuesto). Más adelante, un robot se dedica a tocar la pantalla para cambiar de angular en la cámara y a activar y desactivar el vídeo. En la siguiente etapa, varios smartphones están conectados a una suerte de emulador de Android Auto para comprobar que todo funciona correctamente. Por si alguno está interesado, el “emulador” es de un KIA Sorento, un Hyundai Kona y un Pioneer Kit.
En otra cabina vemos un iPhone y un robot tocando la pantalla e interactuando con él. ¿Para qué? No lo sabemos, pero algo nos dice que tiene que ver con la capacidad de respuesta de la pantalla. Aunque lo que más nos llama la atención son las jaulas con robots. Al fondo de la sala hay una especie de jaulas en las que hay robots hiperespecializados en una tarea muy concreta, véase sacar los auriculares del estuche, hacer el gesto de ponérselos, volver a guardarlos y cerrar el estuche; sacar y meter el S-Pen; hacer el gesto de mirar la hora con el reloj o comprobar el lector de huellas.
Hablando del lector de huellas, nos sorprendió saber que hay 30 personas probándolos manualmente. De día, los comprueban los propios empleados con su propia huella. De noche, lo hace un robot que estos empleados tienen en su mesa. También es cierto que tienen un robot que hace pruebas con 300 huellas diferentes y otro que simula varias posiciones del dedo, así como un máquina con dummies realistas para comprobar el desbloqueo facial.
Desde Samsung nos cuentan que se testean 3.000 móviles continuamente en este laboratorio (durante años, incluso después de su comercialización) principalmente flasgships, elegidos aleatoriamente. ¿Se hará lo mismo con el resto de terminales más baratos? No lo sabemos, pero desde Samsung aseguran que los criterios son similares. Supongamos que la tasa de fallo máxima permitida para el lector de huellas es de un 0,3%. Pues ese porcentaje, en principio, es el mismo en un Galaxy S23 Ultra y un Galaxy M de 200 euros.
Los tests de calidad también son curiosos
Además de la fábrica, también tuvimos ocasión de visitar el QA Lab localizado en la Samsung Digital City. En este campus trabajan 35.000 personas, tiene cuatro edificios de hasta 38 plantas, 131 edificios pequeños, campos de fútbol, baloncesto y tenis, guarderías, restaurantes, bancos, una tienda de Samsung, gimnasio, rocódromo, piscina, cantinas y una estación de autobuses de la que salen y entran 500 autobuses lanzaderas de 100 destinos distintos todos los días. Un pueblo tech a lo grande.
Allí está el QA Lab, donde Samsung pone a prueba sus dispositivos, concretamente en todo lo referente a durabilidad, caída, altas temperaturas y humedad. Durante la visita pudimos ver las pruebas térmicas, consistentes en una caja con un móvil dentro y una cámara térmica arriba que analiza los puntos en los que la temperatura es más elevada (suele ser la zona del procesador por motivos evidentes). Según nos contó un ingeniero de la firma, normalmente un teléfono pasa una docena de veces por ahí (como prototipo) antes de lanzarse.
Al salir de esa sala nos encontramos con un pasillo en la que había una estantería con algunos de los móviles históricos de la firma (nada que ver con el monumento mencionado anteriormente) y, poco más adelante, la sala en la que se pone a prueba la cámara. En esa sala se hacen pruebas cualitativas (balance de blancos, ruido…) y cuantitativas (comparativa de escenas entre smartphones). La sala era de lo más curiosa.
El móvil estaba dispuesto ante una paleta de colores, una paleta amarilla con un recuadro gris y otra paleta en escala de grises. Mediante unas columnas giratorias con diferentes tipo de iluminación, el equipo analizaba el rendimiento de la cámara y la calidad de la imagen en diferentes situaciones. Nos enseñaron la máquina en funcionamiento, muy interesante desde luego, pero no entraron en detalle acerca de qué es exactamente una foto dentro de los estándares.
El test cualitativo, por su parte, consistía en una habitación con diferentes escenarios e iluminaciones. Por ejemplo, una zona como de restaurante, con platos y luz tenue, una con neones… Allí hacen fotos con los dispositivos y comparan el resultado con cinco smartphones rivales. ¿Cuáles? No fueron desvelados, pero seguramente no haya que pensar mucho para hacerse una idea.
Tras ver esto bajamos una planta y entramos en una zona en la que nos reciben unos contenedores con una advertencia de contenido inflamable. No preguntamos, pero por lo que estamos viendo con nuestros ojos esta sala huele a caídas, alguna que otra explosión medianamente controlada y pruebas algo más extremas. Y efectivamente, la primera cosa que nos encontramos es un brazo robótico midiendo la carga electroestática del móvil en sus bordes para, metros más adelante, ver las pruebas de resistencia al agua.
Por primera vez, y a título personal, he visto cómo se hacen las pruebas que resultan en la certificación IP. Nada más entrar hay un tanque de agua con una noria de cuatro brazos y un Galaxy Watch en cada uno haciendo lo que, parece, es el gesto de nadar. A su lado, una máquina con un móvil en vertical, un aro a su alrededor y un buen puñado de bocas soltando agua nebulizada. ¿Suena familiar? Puede ser, porque resistir a esa prueba supone una resistencia IPX4.
En otro lado de la sala, una cabina con un móvil en vertical y un boca bastante gruesa lanza un enorme chorro de agua hacia la pantalla del dispositivo. Justo a su lado, un tanque de agua lleno hasta arriba con un móvil sumergido en el fondo. Lo que estamos viendo son las pruebas para la resistencia IPX7 e IPX8, respectivamente.
Nos preguntamos si las pruebas son acumulativas. Por ejemplo, si prueban a sumergir un teléfono que, anteriormente, se ha caído desde una altura de un metro (típica caída del bolsillo). La respuesta es que sí, pero que no garantizan nada. Las hacen con fines internos, pero lo cierto es que el usuario ha de tener presente que es posible/probable que el teléfono pierda su estanqueidad si se cae. Todavía alucinando con la máquina que escupe agua al teléfono, salimos de la sala y nos dirigimos a lo que podría ser perfectamente una tienda de hornos.
Porque sí, en esta sala hay hornos o, mejor dicho, cabinas que simulan diferentes situaciones de humedad y temperatura. Podemos ver, por ejemplo, un horno con un montón de Galaxy Z Flip a 60,6ºC. En otro horno, donde tuvimos la oportunidad de meter la mano, había algunos móviles a 50ºC y un 95% de humedad reproduciendo un vídeo o un videojuego. En otra cámara, los plegables siendo abiertos y cerrados constantemente, y así todo tipo de pruebas. Entendemos que estas son las pruebas que pasan los dispositivos de gama alta, pero desconocemos si a los terminales de gama media y/o bajan los someten a estos test de estrés.
Ante la cabina con plegables, preguntamos qué paso con el primer prototipo de Fold, el primer plegable ever de Samsung. Tuvo que ser curioso y nos gusta imaginar que los ingenieros se reunieron alrededor de la cabina para ver qué pasaba al plegar y desplegar el dispositivo. La respuesta recibida por parte de un ingeniero de Samsung, sin embargo, fue más tibia: hubo “algunas cosas que solucionar” que ahora, afirman, ya se han solucionado. Hubo alguna risilla mientras hacíamos la pregunta.
Y hasta ahí llega nuestra visita. Una experiencia de lo más interesante que, más allá de ser algo parcial, en tanto que hemos visto cómo se fabrica y testea un dispositivo de más de mil euros en una fábrica a todas luces insignia, permite tener una visión más profunda de cuán mecanizado y automatizado está este mundillo y lo curioso que resulta el proceso de testeo.
Imágenes | Fotos propias y cedidas por Samsung
Ver 15 comentarios