Tesla ya ha conseguido producir más de cinco millones de coches. Esto es lo que anunció hace sólo unos pocos días, cuando hizo realidad un hito que hasta no hace tanto muchos consideraban imposible. Ahora, la misma empresa se pone como ejemplo del tipo de producción de vehículos que marcará el futuro.
La velocidad de ensamblado y la cantidad de vehículos que consiguen sacar de sus fábricas es la envidia del mercado. Según recogía Reuters hace algo más de un año, en la producción de un Tesla Model Y apenas se necesita invertir 10 horas. Para sacar adelante la producción de un Volkswagen ID.3 es necesario tener en el bolsillo un total de 30 horas.
Invirtiendo una tercera parte que Volkswagen, Tesla ha conseguido ganar hasta seis veces más dinero con cada coche vendido que Toyota, famosa por sus métodos productivos. Los nipones, que habían hecho de la eficiencia su virtud a costa de correr grandes riesgos, se fijan ahora en la firma de Elon Musk para producir sus vehículos.
El secreto detrás de estos resultados los guarda, en parte, una enorme máquina denominada Gigapress. Esta enorme máquina consigue unir hasta 70 piezas del subchasis trasero del Tesla Model Y en una sola y enorme pieza, lo que reduce drásticamente el tiempo de ensamblado con el resto del coche.
Según los datos de Tesla, sólo con una de estas enormes máquinas encargadas de fundir las piezas se consigue eliminar el trabajo de 300 robots y, por tanto, el tiempo que necesitan emplear para sacar el producto adelante. Por contra, Tesla necesita lanzar diseños muy similares en sus vehículos y con muy pocos cambios, alargando la vida del producto por encima de lo habitual en el sector.
Eso sí, la estrategia parece que le está funcionando a la compañía y demuestra que estas enormes prensas le están dando resultado. Pero Tesla quiere llevarlo al siguiente nivel.
70 piezas son pocas... probemos con 400
La idea de una Gigapress evolucionada o vitaminada con esteroides está desarrollándose en el interior de Tesla. Al menos esto es lo que aseguran desde Reuters, quienes apuntan a que la compañía de Elon Musk está trabajando en una nueva máquina capaz de "reinventar la fabricación de automóviles".
La nueva forma de trabajar ya fue desvelada, en parte, el pasado mes de marzo, cuando Tesla anunció que tenía un plan para abaratar la producción del automóvil hasta en un 50%. El Tesla Investor Day dejó un regusto amargo entre quienes esperaban un Tesla Model 2 pero sí sirvió para que la compañía explicara sus planes productivos para el futuro.
El plan pasaba por una "producción en paralelo" que permita a la compañía fabricar un coche como quien encaja las piezas de un puzzle. La idea es llevar el concpeto de la Gigapress al siguiente nivel. Y parte esencial, según explican desde Reuters es la fundición de toda la parte inferior del vehículo en una sola pieza. Un reto que serviría para hacer viable el nuevo (y muy anunciado) vehículo de 25.000 dólares.
La agencia recalca que hasta cinco fuentes distintas han asegurado que el plan de Tesla ensamblaría en una sola pieza todo el frontal, la trasera y el chasis del vehículo. A ese chasis sólo habría que instarle la batería. Algo así como encajar la pieza correcta en el lugar correcto, como se hace en los cubos con formas para niños.
De sacar adelante el nuevo proceso de producción podría reducir el desarrollo de un nuevo modelo a la mitad de tiempo que la competencia
El proceso, explican desde Reuters implicaría reducir hasta 400 piezas distintas a una sola. ¿Los resultados? Lanzar un producto al mercado tras un desarrollo que apenas se extienda entre 18 y 24 meses. Actualmente, las compañías tardan entre tres y cuatro años para poner en la calle un coche cuando se parte desde cero.
El problema de actuar de esta manera es que los costes son muy altos. Hasta ahora, los fabricantes habían huido de este tipo de procesos porque conseguir la pieza exacta conlleva un gasto enorme. Dependiendo del número de rectificaciones que se hagan por el camino, es posible que una sola pieza llegue a costar hasta cuatro millones de dólares. Eso sí, una vez conseguida dicha pieza, la rapidez del proceso puede compensar la inversión.
En este caso, conseguir que toda la parte inferior del coche se sustente sobre una sola pieza dispararía los costes, pues la complejidad y el número de correcciones a realizar son mucho más altas. Por ello, Tesla está confiando el desarrollo a empresas que realizan piezas con impresión 3D en arena. Aseguran que el proceso apenas conlleva una inversión de un 3% respecto a lo que sería el mismo gasto utilizando piezas de metal para conseguir el prototipo inicial.
La otra gran dificultad es, curiosamente, el vacío de algunas piezas. Los fabricantes utilizan espacios huecos en el interior de algunas de sus piezas para ahorrar peso, lo que dificulta en gran medida el uso de estas enormes máquinas. La solución pasa, según Reuters por inyectar arena en el interior de los moldes que, posteriormente, se retira y deja el vacío deseado en el interior.
Pero, de momento, al compañía sigue trabajando en una aleación de aluminio que se comporte igual en los moldes de arena y los de metal, pues hasta ahora reaccionaban de manera diferente y provocaba errores en la pieza final que debe servir como prototipo.
Tras todo este proceso de creación de la pieza, Tesla aspira a que las correcciones con el prototipo ya diseñado sobre el metal sean mínimas o inexistentes, lo que marcaría la diferencia en el proceso productivo. Todo esto es clave, siempre según Reuters para entrar en el juego de los coches eléctricos más baratos o de los futuros robotaxis de la compañía, cuyos retrasos también se han ido sucediendo.
Foto | Tesla
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