En Zaragoza se fabrica una de cada cinco placas de inducción del mundo: he visitado la fábrica donde empezó todo

Si te soy sincero, nunca he entendido qué clase de sortilegio hay tras las placas de inducción que calientan los recipientes sin calentar la superficie en la que descansan. Por eso, la invitación de BSH para visitar el mayor centro de producción de esta tecnología del mundo me pareció una buena ocasión para descubrir qué hay tras esta "magia".

Además, no tenía que irme muy lejos: la fábrica está en el barrio de Montañana, a las afueras de Zaragoza, y desde sus despachos se desarrolló la primera placa de inducción del mercado hace más de 36 años. Desde entonces, la fábrica de Montañana se ha ganado el prestigio de ser el lugar en el que se desarrolla el futuro de esta tecnología.

Antes de nada, el chaleco es obligatorio durante toda la visita. Nuestro guía durante la visita es Nacho Esteras, jefe de producción de BSH, empresa matriz de marcas como Bosch, Siemens, Balay, Neff, Gaggenau o Thermador.

Esteras lleva en Montañana de toda la vida. Entró en la fábrica en 1988, cuando estudiaba en la universidad, y desde ella pasó a trabajar en el equipo de I+D de Balay. Avisa de que parte de las transformaciones y evoluciones que vamos a ver "las he vivido en primera persona", por lo que quien nos guía es parte viva de lo que representa Montañana: no es solo una fábrica, es un símbolo de arraigo con Zaragoza que ha dejado su impronta en quienes la habitan.

La visita coincide con un acto muy significativo para BSH, que celebra la fabricación de su placa de inducción número 25 millones, con la presencia del COO del grupo, Lars Schubert, y del presidente de Aragón, Jorge Azcón.

Cuna de la inducción de BSH

La historia de la placa de inducción de BSH nació entre estas paredes. En 1981, investigadores de la compañía y de la Universidad de Zaragoza empezaron a estudiar cómo llevar a la cocina una tecnología que hasta entonces solo se usaba en la industria. En 1990 salió al mercado la primera generación de inducción bajo la marca Balay, hoy parte del grupo BSH. No fue un camino fácil.

"Los comienzos fueron muy difíciles. El producto no fue bien recibido inicialmente en el mercado. Los problemas técnicos eran constantes, los medios escasos. Gracias a la tenacidad típica de esta tierra conseguimos salir adelante", recordaba Alfonso Lorente, Global Product Manager de placas de inducción que, al igual que Esteras, ha desarrollado toda su carrera impulsando la innovación desde los pasillos de esta factoría. De nuevo, los mismos pilares: fábrica, territorio, empleo.

El despegue llegó en 1991 con la tercera generación, que integró en un solo aparato compacto lo que antes eran varios componentes y cables separados y difíciles de instalar. Desde entonces la tecnología ha evolucionado de la mano de Balay primero y de BSH después, pero siempre desde Montañana.

En 2004 llegaron las zonas de cocción adaptadas a hábitos regionales, como la paellera para España, formada por bobinas de distinto tamaño que activa solo el anillo del tamaño que se adapta al recipiente.

En 2008, las primeras funciones de cocinado asistido que controlan la temperatura y, en 2010, las zonas flexibles, en las que el recipiente se apoya en cualquier lugar y la placa detecta dónde está y lo calienta. En 2020 se empezaron a fabricar placas con extractor integrado y con inducción flexible hace dos años se lanzó la inducción invisible. Si la inducción ya me parecía magia, lo de poner un cazo sobre la encimera y que se caliente de la nada es ya ciencia ficción. Y todo desarrollado desde este discreto rincón de Zaragoza.

Azcón puso el acento en ese origen aragonés: "Hoy se fabrican millones de placas de inducción porque en su momento se apostó por la innovación, se apostó por la tecnología y se hizo a través de la colaboración entre la Universidad de Zaragoza y la empresa".

Qué se fabrica hoy en Montañana

Hoy la planta concentra toda su capacidad en hornos y placas de inducción. Antes pasaron por sus líneas microondas, lavavajillas y vitrocerámicas, y en 2018 concluyó una remodelación con 80 millones de inversión desde 2014. Según Esteras, este año se cerrará con cerca de 2,3 millones de aparatos: unos 1,8 millones de placas y alrededor de 600.000 hornos, es decir, unas 10.000 placas y 3.500 hornos al día.

Montañana es (casi) la única fábrica de placas de inducción del grupo en el mundo. Las únicas excepciones son una línea de producción en Francia que fabrica unas pocas decenas de miles al año de gama alta y otra en China se hace un modelo concreto en pequeñas tiradas.

El resto de las placas de Bosch, Siemens, Neff, Balay o Thermador se han desarrollado y fabricado aquí. Lorente aporta un dato sobre la magnitud que esto implica: una de cada cuatro placas que se venden en Europa se ha diseñado, desarrollado y fabricado en Montañana, y una de cada cinco de las que se venden en el mundo.

El 80% de la producción se queda en Europa, donde el 60% de las placas que se venden ya son de inducción. Según Lorente, la mitad del 40% restante son placas vitrocerámicas.

Fuera del continente, el mercado con más potencial de crecimiento es EEUU: "Ahí sí que estamos viendo una transición clara hacia tecnología de inducción. En China la cultura del gas es muy importante.  Lo hemos visto todos con el wok, con una llama muy fuerte.  Todo esto forma parte de un estilo de cocinar que en Asia todavía persiste.  Pero, aún así, también se ve un crecimiento de la tecnología de inducción".

La fábrica tiene ocho líneas de producción de placas de inducción, clasificadas en el argot de planta según el volumen de modelos que fabrican. Cuatro son high runners, preparadas para producir unas 800 unidades por turno, y sacan en grandes series los modelos de más salida. Las medium y low runners atienden series más cortas y más variedad. A ellas se suman la línea de placas con extractor integrado, que veremos con más detalle, y una pequeña línea para un producto muy especial.

Según Esteras, estas líneas tienen una eficiencia cercana al 98 %: en un turno de ocho horas, sólo se pierde el 2 % de la jornada por errores o fallos en la cadena.

La línea de la placa con extractor

La visita se centra en la línea de placas con extractor integrado, el producto estrella del grupo y al que hoy se rinde homenaje, porque uno de estos modelos ha sido la placa 25 millones. Esteras confiesa que nadie esperaba tanto éxito: "Pensábamos que era un producto que solamente era para el norte de Europa".

Esta línea fabrica 1.200 unidades al día, trabajando de mañana, tarde y noche, y este año cerrará en unas 250.000. Es una fracción de los 1,8 millones de placas totales, pero se trata de modelos de gama alta que cuestan entre 900 y 2.600 euros, mucho más que una placa convencional.

Lorente atribuye parte del éxito a cómo han cambiado nuestras viviendas. La falta de espacio hace cada vez más habitual integrar cocina y salón, a menudo con islas o barras de cocinado que dividen el espacio, y una placa con extractor integrado evita tener que colgar una campana extractora del techo.

"Actualmente es el segmento que más crece en placas, absolutamente. Hace apenas cinco o seis años no existían y nadie pensó que el mercado podía ir por ahí. Y cuando realmente vas por ahí, eso explota enormemente y la reacción tiene que ser muy rápida, si no quedas fuera del mercado".

Unos caminos de color gris recorren toda la instalación. Por ellos circulan los robots AMR (Autonomous Mobile Robot), vehículos autónomos que llevan carros con componentes, perfilería y cristales desde los almacenes a los puestos de montaje. Una placa está formada por unos 120 componentes. A razón de 14.000 aparatos al día, son 1,4 millones de piezas que hay que recibir, cargar en un carro y llevar al puesto correcto. Aun así, junto a los puestos no se ve material acumulado. Esteras explica el misterio: nunca hay más de una hora de trabajo en componentes junto a cada estación.

Los suministros llegan a Montañana desde 24 países distintos: el sensor de aire, de Polonia; el motor, de la República Checa; el vidrio vitrocerámico, de Alemania o de China. Lorente explica la lógica: "Los más cercanos te dan más flexibilidad en la producción, mientras que los más lejanos te dan ventaja económica. Y ese balance correcto de cercanía y lejanía es lo que nos permite gestionar la demanda y las fluctuaciones".

El único componente de la placa que se fabrica en Montañana es el bastidor. La fábrica recibe las bobinas de metal y seis prensas producen las piezas de hornos y placas. Esas planchas pasan a la línea de montaje, donde un robot pliega y suelda el cajón que alojará los componentes. Cada 70 segundos sale un chasis listo para ser manipulado.

Con el bastidor listo empieza el montaje propiamente dicho, y lo primero que se instala es la ventilación. En los cinco primeros puestos se monta el módulo de extracción: la junta, el motor con sus rodillos, un sensor que mide la limpieza del aire y regula la potencia de extracción, y las placas electrónicas que controlan el motor. Después va el alojamiento de los filtros de grasa extraíbles.

Hasta el puesto siete todas las unidades son iguales. A partir de ahí, la línea se abre a variantes y modelos según el ancho de la encimera (60 u 80 centímetros), la marca bajo la que se distribuirá la placa, la distribución de los inductores o el acabado del cristal.

Las placas electrónicas llegan de un proveedor de Zaragoza y otro chino, y en la propia línea se les instala la versión del firmware que necesita cada modelo. Ese firmware puede actualizarse en remoto, porque todas las placas de este tipo incluyen conectividad Wi-Fi con Home Connect, aunque Esteras reconoce que solo el 35 % de los compradores la conecta.

Lorente explica que el valor de la conectividad en una placa no está en el control remoto, como sí ocurre en lavadoras o frigoríficos, porque la normativa de seguridad obliga a estar presente al cocinar, sino en "todo el mundo de las recetas y preparaciones". BSH trabaja además en integrar sus electrodomésticos con el estándar Matter, que permitirá conectar la placa con otros aparatos y llegará "muy pronto".

Terminada la instalación de los inductores adecuados al modelo, llega el cristal, que se pega a sus perfiles estructurales. Un robot lo coloca después sobre la placa y se atornilla al bastidor.

El último tramo es el del control de calidad. Cada aparato se prueba antes de salir de la línea y alrededor del 3 % pasa además por una auditoría más intensa llevada a cabo por un empleado. Después, un brazo robot las apila en palés rumbo al almacén.

Robots y personas en la misma línea

En Montañana trabajan más de 100 robots (sin contar los AMR), además de otras automatizaciones. Esteras asegura que no hay porcentajes o ratios establecidos, sino que imperan dos criterios: la ergonomía, de modo que cualquier tarea que implique manipular más de seis u ocho kilos se automatiza, y la competitividad.

"O estás continuamente automatizando cosas o, al final, un día vas a desaparecer", advierte nuestro guía. El objetivo anual es ganar un 5 % de productividad, que con la inducción en pleno crecimiento significa producir más con la misma plantilla. En una de las líneas de la fábrica hay seis robots y solo dos operarios; en la línea que fabrica las placas con extractor, el número de empleados casi triplica al de robots.

Lorente añade un detalle importante: la automatización no va de sustituir a personas. "El grado de automatización aquí ya es muy alto y responde a la necesidad de balancear, por un lado, mano de obra humana con procesos automáticos", explica. Algunos procesos, como los pegados, exigen una precisión de décimas de milímetro "que manualmente no son posibles".

Un ritmo que no se detiene

En Montañana trabajan unas 1.500 personas, alrededor de 1.000 en producción. La demanda es estacional: ahora se fabrican los pedidos del Black Friday, en enero se prevé un repunte de 12.000 placas diarias y dentro de un mes se bajará a 8.000. La planificación permite reaccionar a un pedido en una o dos semanas, algo que, según Esteras, los fabricantes chinos tienen más difícil.

Es una ventaja competitiva frente a una presión de los fabricantes chinos que Lorente no disimula: "No es una amenaza, es una realidad. Nuestros competidores tradicionales europeos están desapareciendo, no quedan fábricas de electrodomésticos en Europa salvo las de BSH y algún otro pequeño fabricante".

Schubert lo llevó al plano político en su discurso, reclamando "energías a precios asequibles" y "una competencia justa frente a importaciones procedentes de otros mercados como el de Asia". Además, añadió que Montañana "demuestra que la industria española puede combinar capacidad, innovación y calidad para competir a escala global".

La importancia del I+D para el futuro

En el edificio de enfrente, donde hace dos décadas estaban las oficinas centrales de Balay, hoy trabajan unas 200 personas de desarrollo. BSH cuenta con más de 650 patentes en inducción, cerca de 100 en superficie flexible y otras 100 patentes en inducción con extractor.

Este volumen de patentes y el propio desarrollo de la cocina por inducción tal y como la conocemos han sido posibles gracias a la colaboración con la Universidad de Zaragoza, que ha dado más de 40 tesis doctorales y más de 260 trabajos de grado y máster. Azcón la considera fruto de una colaboración de más de cuatro décadas que "permite impulsar una innovación que hoy está presente en millones de hogares de todo el mundo".

Lorente la defiende como un intercambio: la universidad aporta conocimiento, pero "muchas veces no tienen la oportunidad de poder implementarlo en cosas, en productos reales. Y esa es la oportunidad que aporta BSH". BSH invirtió 847 millones de euros en I+D en 2025.

En junio de 2027 arrancará una nueva línea de producción de placas de inducción paralela a la que hemos visitado. Está pensada para ser más rápida y eficiente: su prensa trabajará con ciclos de 50 segundos frente a los 70 de la actual porque, explica Esteras, "las producciones están subiendo" y se requiere más capacidad.

Ya está montada y en pruebas. Qué producto se fabricará en ella es lo único que no pueden adelantar: "Va a traer cosas muy interesantes", se limita a decir Esteras. En el acto, Schubert habló de una nueva inducción flexible el año que viene y Lorente, de una nueva generación de placas con extracción "muy pronto".

Sobre cómo serán las placas de inducción dentro de diez años, Lorente fue sincero: "Esta pregunta es la más difícil, no lo sabemos porque la dinámica del mercado es súper rápida". Sí confía en que la IA aporte valor para proponer preparaciones y pueda facilitar nuevas funciones. También apuesta por una mayor integración estética con los hogares.

La jornada termina en el centro de la nave, ya sin chalecos, con el acto simbólico de la firma de la placa número 25 millones. La foto de familia reúne a directivos, autoridades y trabajadores en torno a un producto que, además de formar parte de la historia de la innovación tecnológica en España, tiene mucho ADN de Montañana.

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