La carrera por la soberanía energética europea se está librando lejos de las grandes minas a cielo abierto. El nuevo campo de batalla se encuentra en un lugar mucho más inesperado: el montón de basura. Las empresas Vianode y Cylib han forjado una alianza para convertir las baterías viejas de los desguaces en componentes de alto rendimiento para nuevos vehículos, el último intento del continente por alcanzar la independencia de su cadena de suministro.

Sin embargo, este avance científico choca de frente con un auténtico terremoto político. Como adelantó en su momento Reuters, la Comisión Europea está evaluando dar marcha atrás o retrasar de cinco a más años su medida estrella: la prohibición de vender coches de combustión a partir de 2035. Mientras la tecnología demuestra que dejar de depender de potencias extranjeras es posible, el miedo económico hace dudar a Bruselas.

El "héroe anónimo" en el fondo del vertedero. Para entender la magnitud del proyecto, hay que fijarse en un material específico. Como lo define Aqua Metals, se trata del "héroe anónimo" de las baterías de iones de litio: el grafito. Este material es fundamental para crear el ánodo (el polo negativo de la batería) que permite almacenar y liberar energía de forma eficiente. Aunque es ligero frente a metales como el cobalto, el grafito representa entre el 10% y el 20% del peso total de una celda.

El problema de fondo es geopolítico. La demanda global de este mineral se ha disparado, pero Europa depende casi por completo de importaciones de material virgen controlado por mercados externos. La situación se volvió crítica cuando China, el mayor productor mundial, anunció restricciones severas a su exportación. La respuesta a esta vulnerabilidad está en lo que la industria conoce como "masa negra", el polvo oscuro que resulta de triturar las baterías desechadas. En esta mezcla, el grafito puede suponer hasta el 50% del contenido. Reciclarlo ha dejado de ser una simple iniciativa verde para convertirse en una cuestión de supervivencia industrial.

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Minería urbana a base de agua. ¿Cómo se transforma exactamente esa chatarra en componentes de vanguardia? La compañía alemana Cylib ha desarrollado una tecnología propia basada en agua, bautizada como OLiC. Este sistema es capaz de recuperar el 90% de los metales críticos (litio, grafito, níquel, cobalto y manganeso) de las baterías gastadas, reduciendo las emisiones de carbono en un 80% en comparación con la extracción minera tradicional.

Este desarrollo no es una promesa improvisada. A mediados de 2025, Cylib ya marcó un hito junto a la firma Syensqo al producir hidróxido de litio de alta pureza directamente de esta masa negra mediante un disolvente selectivo patentado (CYANEX 936P). Ese logro permitió procesar diferentes químicas de baterías en una sola línea operativa, preparándose para cumplir con creces la regulación de la UE, que exigirá recuperar el 80% del litio para 2031.

Con la nueva alianza firmada, el grafito recuperado por Cylib será entregado a la firma noruega Vianode, que lo integrará en la formulación de sus ánodos sintéticos avanzados. Su objetivo para 2030 es radical: emitir apenas 1,0 kg de CO2 por cada kilo de grafito producido. Como resumió la Dra. Lilian Schwich, cofundadora de Cylib: "Circular no significa hacer concesiones. Significa una ventaja competitiva para Europa".

La fractura de la industria frente al espejo de 2035. A pesar de que los recicladores demuestran que la autonomía de materiales es técnicamente viable, la presión de los fabricantes tradicionales ha fracturado al sector automotriz.

Gigantes como Volkswagen o Stellantis argumentan que las metas actuales no son viables debido a que los consumidores se resisten a pagar el sobrecoste del vehículo eléctrico y a que la infraestructura de carga sigue siendo deficiente. El propio CEO de Ford, Jim Farley, admitió públicamente que las exigencias de la UE "no son una realidad sostenible hoy en Europa", presionando para que se salven los motores de combustión mediante el uso de biocombustibles sintéticos.

Pero esta postura no es unánime. Las firmas puramente eléctricas ven en este posible retraso político un error estratégico que regalará el mercado a China. Michael Lohscheller, CEO de la marca de eléctricos Polestar, fue tajante ante la incertidumbre regulatoria: "La tecnología está lista, la infraestructura de carga está lista y los consumidores están listos. Entonces, ¿a qué estamos esperando?".

La gran paradoja europea. Europa tiene la llave de su futuro energético en sus propios desguaces. Las plantas piloto y los acuerdos comerciales de este año demuestran que el ecosistema circular es una realidad madura.

La gran paradoja que queda en el aire es evidente: ¿De qué servirá construir la tecnología de reciclaje de baterías más avanzada del planeta si, por miedo a la competencia de los mercados extranjeros, Bruselas decide alargar artificialmente la vida del tubo de escape? La independencia automovilística europea puede haber nacido en la basura, pero corre el riesgo de morir en los despachos.

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Tenemos un problema con el reciclaje. Así, en general e incluso en los países que más se esfuerzan y complican las cosas. Pero, en concreto, tenemos un problema con el reciclado de plásticos. Es un proceso difícil y, por tanto, caro, más que producir nuevo plástico, lo que conduce a un escenario en el que la basura potencial se va acumulando. Para complicar más las cosas, hay muchos tipos de plásticos, y algunos son terriblemente difíciles de reciclar. Pero la Universidad de Cambridge ha tenido una idea: un reactor solar para fulminar esos plásticos difíciles.

Y el ingrediente secreto es el ácido de la batería de los coches.

El dato. Antes de entrar en el ‘invento’ de Cambridge, vamos con algo de contexto. Reciclar no es recoger, y viceversa. Un ejemplo de esto es Japón, un país en el que hay zonas en las que hay 45 categorías distintas de basura que los ciudadanos deben separar y donde se recicla apenas un 20%. En España, con un sistema infinitamente menos obsesivo, estamos alrededor del 39%.

Y lo que no se recicla se quema en Japón y se envía a vertederos en España. Centrándonos en el plástico y según los investigadores de Cambridge, el mundo produce 400 millones de toneladas al año y se recicla apenas el 18%. Y, como digo, hay plásticos como el nailon o el poliuretano que son particularmente complejos de reciclar debido a que su estructura química es muy resistente, lo que hace que descomponerlos sea complejo y muy caro.

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Fulminador de plástico. Ahí entra en juego el descubrimiento de la universidad de Cambridge. Lo que han desarrollado es un reactor alimentado por energía solar que utiliza un ingrediente muy especial: ácido de baterías de coches. Este componente rompe las cadenas estructurales de los polímeros en bloques químicos más básicos y, por tanto, más fáciles de asimilar, como el etilenglicol.

Una vez obtenido el nuevo material, un fotocatalizador muy especial es el que permite convertirlo en hidrógeno y ácido acético, acabando con ese plástico ‘rebelde.

De chiripa. Desde el equipo de investigadores comentan que el descubrimiento fue prácticamente un accidente ya que sabían que el ácido de baterías podía utilizarse para el proceso, pero no era conveniente porque, al igual que funde los plásticos, se ‘come’ los catalizadores. El suyo, sin embargo, resistió, y resulta es es barato y escalable.

Se trata de un fotocatalizador compuesto por nitruro de carbono funcionalizado con cianamida e integrado con disulfuro de molibdeno promovido con cobalto. Muchísimo texto para decir que es un material híbrido específicamente diseñado para mantenerse estable en un entorno fuertemente ácido. Según el equipo, es económico y soluciona dos problemas a la vez: disuelve los plásticos difíciles y reutiliza el ácido de baterías que suele acabar como desecho tras extraer su contenido en plomo para la reventa.

Futuro. En las pruebas, el equipo apunta que el sistema ha funcionado durante más de 260 horas sin perder rendimiento y funciona con los plásticos mencionados, pero también con el de las botellas de plástico que tampoco son particularmente fácil de tratar. Aseguran que su descubrimiento ofrece una potencial reducción de costes en las tareas de reciclado porque, además, se produce hidrógeno reutilizable en el proceso.

La clave aquí es encontrar la manera de recolectar el ácido de las baterías antes de que se neutralice para usarlo de manera ininterrumpida para descomponer los plásticos. Desde el equipo comentan que no prometen solucionar el problema, pero demuestran cómo los residuos pueden convertirse en un recurso.

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Nueva vida. Este enfoque aborda el problema desde el ángulo de la descomposición, pero hay otras propuestas para dar una segunda vida a estos plásticos. Porque puede que 'fundirlos' sea caro, pero si se meten en prensas se pueden convertir, directamente, en ladrillos o en adoquines para las calles. Es lo que propone Nzambi Matee, una ingeniera de materiales keniana que se ha propuesto convertir esos residuos en material de construcción.

Al igual que el experimento de la Universidad de Cambridge, aborda dos problemas a la vez: reciclado y creación de necesarios elementos de construcción no contaminantes, y esta idea sí está calando porque las autoridades han dado luz verde para utilizar este ladrillo 2.0 para pavimentar las calles de Nairobi. 

Volviendo al ácido de baterías, la rama empresarial de la Universidad de Cambridge busca comercializar la empresa, pero ahora queda lo más complicado: que se convierta en un estándar.

Imágenes | Universidad de Cambridge (Beverly Low)

En Xataka | El gran problema de la energía nuclear siempre han sido sus residuos. Rusia ya puede reciclarlos hasta cinco veces

Un reactor nuclear funcionando durante 60 años utilizando un sistema cerrado de tres cargas de combustible en circulación, sometidas a procesos de limpieza y recargas puntuales en cada ciclo. Lo que hasta hace poco parecía una utopía técnica inalcanzable para la industria energética es la realidad a la que apunta el último gran avance tecnológico de Rusia. El histórico talón de Aquiles de la fisión nuclear —los residuos radiactivos— está a punto de dar un giro radical para convertirse en un recurso casi inagotable.

La magnitud del ensayo. La nota de prensa de Atom Media explica que la Unidad 1 de la central nuclear de Balakovo (operada por la división de energía de Rosatom) acaba de hacer historia. Han retirado con éxito los tres últimos conjuntos de prueba de plomo de un innovador combustible bautizado como REMIX.

Estos conjuntos han completado tres ciclos operativos de 18 meses cada uno. Hablamos de 54 meses rindiendo al máximo en un reactor comercial ruso tipo VVER-1000, agotando así su vida útil estándar. Esto pone el broche de oro a un exigente programa piloto que arrancó a finales de 2021 cuando se introdujeron en el núcleo del reactor las primeras seis barras experimentales.

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El éxito rotundo. Lo más impresionante de este hito no es solo que el combustible funcione, sino dónde funciona. Al contrario que otros experimentos diseñados para reactores rápidos de nueva generación, el combustible REMIX se puede usar en los reactores térmicos de agua ligera que ya operan masivamente en todo el planeta. Y sin necesidad de modificar su diseño ni añadir costosas medidas de seguridad.

El ensayo transcurrió de manera impecable. Yuri Ryzhkov, ingeniero jefe adjunto de la central de Balakovo, detalló: "Tras cada ciclo, se inspeccionaban las barras de combustible y los elementos estructurales mediante la cámara de televisión de la máquina de repostaje. No se detectaron desviaciones durante el funcionamiento; las características neutrónicas, físicas y de servicio se mantuvieron dentro de los límites de diseño".

La ciencia detrás del REMIX. Pero, ¿qué es exactamente este material? REMIX viene de Regenerated Mixture (Mezcla Regenerada). En lugar de usar el uranio natural enriquecido de toda la vida, los científicos rusos han creado una pastilla matriz que mezcla uranio regenerado y plutonio (ambos recuperados del combustible nuclear ya gastado y reprocesado), aderezado con un poco de uranio enriquecido fresco.

La clave técnica del proceso está en la proporción: mantiene un nivel de plutonio muy bajo, de hasta un 1,5%. Gracias a esta formulación exacta, su espectro de neutrones es prácticamente idéntico al del combustible estándar. A efectos prácticos, el núcleo del reactor se comporta igual y ni "nota" la diferencia.

El proceso de limpieza. Es la economía circular llevada al extremo atómico. La revista World Nuclear News explica que este ciclo de reciclaje se puede repetir hasta cinco veces.

En cada pasada, la industria reprocesa el material para separar el uranio y el plutonio útiles de los productos de fisión, que constituyen los verdaderos desechos radiactivos. Esos residuos inservibles se extraen y se vitrifican (se encapsulan en cristal) para enterrarlos de forma definitiva y segura en depósitos geológicos, mientras que la mezcla de combustible útil se vuelve a introducir en el reactor.

La visión del ciclo equilibrado. Ahora toca la fase de laboratorio y certificación, donde el material irradiado, que ahora descansa en piscinas de enfriamiento, viajará al Instituto de Investigación de Reactores Atómicos en Dimitrovgrad para su análisis exhaustivo. Alexander Ugryumov, vicepresidente de I+D de TVEL (la filial de combustible de Rosatom), adelantó que tras estos estudios podrán sacar el producto al mercado. El siguiente paso evolutivo será probar mezclas con uranio empobrecido y hasta un 5% de plutonio.

Todo esto se enmarca en lo que Rosatom ha bautizado como el "Ciclo Equilibrado del Combustible Nuclear" (NFC). El objetivo es reducir drásticamente el volumen y la peligrosidad de los residuos radiactivos, solucionando el histórico problema del almacenamiento a largo plazo para las generaciones futuras y garantizando un sistema de producción verdaderamente sostenible.

Un impacto a escala global. Aunque el éxito técnico es innegable y el hito operativo en un reactor comercial está demostrado, la adopción masiva de esta tecnología a nivel global dependerá en gran medida de los costes de comercialización y de la viabilidad económica del reprocesamiento a gran escala; factores que la industria deberá demostrar tras la actual fase de cualificación.

Sin embargo, si Rosatom logra comercializar el REMIX a precios competitivos, el tablero energético mundial podría dar un vuelco sin precedentes. No estamos hablando de un experimento de nicho. Los datos aportados por Atom Media ilustran esta magnitud: TVEL suministra actualmente combustible a más de 70 reactores de potencia en 15 países. Hoy en día, uno de cada seis reactores en el mundo funciona con su tecnología. Pasar de una industria lineal de "usar y enterrar" a un ciclo cerrado donde los recursos nucleares tienen múltiples vidas no solo expandiría drásticamente las reservas energéticas del planeta, sino que podría redefinir para siempre la viabilidad ecológica de la energía nuclear.

Imagen | Atom

Xataka | EEUU tiene que tomar una decisión crucial en Irán: salir sin destruir sus capacidades nucleares o un "armaggedon" terrestre

En el complejo tablero de la tecnología global, el poder no solo se mide en líneas de código, sino en la capacidad de dominar elementos químicos que, hasta hace poco, pasaban desapercibidos. Ahí es donde entra el galio, un metal plateado y maleable que, como explican en el Wall Street Journal, tiene la propiedad casi mágica de licuarse con el simple calor de la palma de la mano. Sin embargo, tras esa curiosidad física se esconde el sistema nervioso de la defensa moderna: a diferencia del silicio, el galio soporta voltajes extremos y resiste el calor sin pestañear, lo que lo convierte en el material irreemplazable para los radares militares, los satélites y los sistemas de guía de misiles.

Durante décadas, el mundo dependió de un solo proveedor. Hoy, en un giro de guion digno de la Guerra Fría, Estados Unidos y sus aliados han decidido que la era de la complacencia ha terminado. El plan es tan ambicioso como insólito: extraer el tesoro tecnológico de los desechos industriales, del llamado "barro rojo”.

El mercado como arma de guerra. La crisis actual no es un accidente de la cadena de suministro, sino una estrategia de Estado. Según el Centro de Estudios Estratégicos e Internacionales (CSIS, por sus siglas en inglés), China aplicó durante años una táctica de manual: inundar el mercado con precios artificialmente bajos para asfixiar cualquier intento de minería en Occidente. Una vez que logró el monopolio —controlando el 99% del galio refinado en 2025—, Pekín empezó a cerrar el grifo.

En el reportaje de Wall Street Journal recuerdan que en 2023 China impuso controles de exportación y, poco después, un veto total a los envíos hacia Estados Unidos. Aunque la prohibición se levantó temporalmente, el daño ya estaba hecho: el precio del galio fuera de China se triplicó, alcanzando un récord histórico de 1.572 dólares por kilo el pasado mes de enero, según informa AlCircle. Para el Pentágono, que en sus documentos oficiales ha recuperado el término histórico de "Departamento de Guerra", esto ya no es una cuestión comercial, sino de supervivencia nacional.

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El triángulo del galio. Para romper este cerco, Washington ha dejado de mirar a las minas convencionales para poner el foco en las chimeneas de las refinerías. La estrategia se despliega en un triángulo industrial que arranca en Australia. Allí, en la refinería de Wagerup, el gigante Alcoa se ha aliado con Japón y EEUU para filtrar el galio directamente del procesamiento de bauxita. El objetivo, detallado por el Wall Street Journal, es capturar el 10% de la demanda global sin abrir una sola mina nueva. 

El esfuerzo cruza el Pacífico hasta las orillas del Misisipi, en Luisiana. La planta de Gramercy ha recibido una inyección de 150 millones de dólares del Pentágono para procesar sus montañas de "barro rojo", un desecho de la producción de aluminio que ahora vale su peso en oro. El Financial Times subraya la ambición del proyecto: esta sola planta aspira a cubrir la demanda total de galio estadounidense. El triángulo se cierra en Tennessee, donde la surcoreana Korea Zinc lidera una inversión milmillonaria para rescatar el metal estratégico de los residuos del refinado de zinc.

¿Un mercado blindado contra Pekín? A pesar de la lluvia de millones, el camino está lleno de trampas económicas. El profesor Ian Lange, de la Escuela de Minas de Colorado, advierte en el Wall Street Journal que el mercado del galio es "peligrosamente pequeño". Si Occidente aumenta la producción demasiado rápido, los precios podrían colapsar, haciendo que las nuevas plantas no sean rentables antes ni siquiera de empezar.

Para evitar este escenario, la Casa Blanca ha desplegado una red de seguridad financiera. Se trata del Project Vault, una reserva estratégica de 12.000 millones de dólares, diseñada para garantizar la compra de estos minerales y proteger a gigantes como General Motors o Google de la volatilidad. Esta medida se alinea con la propuesta del CSIS de crear un "mercado ancla", un mecanismo donde los aliados del G7 establezcan cuotas obligatorias de compra, blindando la producción occidental frente al dumping chino.

El futuro se escribe átomo a átomo. Ya no basta con diseñar el mejor software; ahora es imperativo poseer la materia que lo hace funcionar. Entre el "barro rojo" de Luisiana y las refinerías de Australia, Occidente intenta demostrar que puede recuperar su soberanía tecnológica. Mientras Pekín mantenga su capacidad de hundir precios a voluntad, estos proyectos dependerán del soporte vital del Estado. La gran batalla por el galio es, en última instancia, un pulso de resistencia para ver quién sostiene el suministro de los chips que moverán el mundo del mañana.

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Todas las fuentes de energía tienen su lado oscuro y la solar no es una excepción. Sin ir más lejos, estamos creando enormes montañas de basura gracias a (o por culpa de) los paneles solares baratos. Ahora bien, como en cualquier otra toma de decisiones, toca poner en la balanza los pros y los contras y compararlos con alternativas para tener algo de perspectiva y aquí, la energía solar no sale tan mal parada. 

Malditos (benditos) paneles solares baratos. La generación de residuos de paneles solares es una realidad que va la mano con el despliegue de la energía solar. Entre 2020 y 2024 la cantidad de paneles solares que han ido a la basura se ha multiplicado por cuatro según los informes del IRENA: de 220.000 a 900.000 toneladas y ojo porque para 2050 ya han estimado que la cifra será de 250 millones de toneladas. 

¿El motivo? Aunque su vida útil es de 25 - 30 años, se reemplazan antes del final por incidencias como daños por tormentas o defectos de fabricación. En pocas palabras: que sustituir sale más barato que reparar. 

En perspectiva. Pero la hora de la verdad la da una estimación: los residuos reales por megavatio hora de electricidad generada. Un panel solar estándar actual pesa unos 20 kg y a lo largo de su vida útil de 25 años con una insolación moderada genera unos 10 megavatios hora de electricidad. La cuenta es sencilla: equivale a 2 kilogramos de residuos por megavatio hora y viene a ser similar al ofrecido por una investigación reciente publicada en Nature Physics, que apuntaba a 1,7 kg/megavatio hora.

Y ahora enfrentémosla a dos rivales energéticos: el carbón y el gas, dos combustibles fósiles que siguen estando detrás de la generación eléctrica del planeta. Las centrales de carbón generan entre 80 - 100 kg por megavatio hora. Y eso sin hablar de los 950 kg de dióxido de carbono por megavatio hora emitido en la combustión. El gas es algo mejor: emite 450 kg de CO₂ por megavatio hora generado y no generan cenizas. Pero la diferencia es abismal frente a los residuos de los paneles solares. En una tabla sobre la generación de energía se ve mejor, como esta de Clean Technica:

Una diferencia abismal. Es decir, estamos hablando de que considerando el megavatio hora de electricidad generada, un panel solar produce 2 kg de residuos sólidos por unos 90 kg de cenizas que llevan una emisión de 950 kg de CO₂ bajo el brazo para el carbón y para el gas, unos 450 kg de CO₂ emitidos. Las plantas de generación eléctrica a partir de combustibles fósiles generan contaminación atmosférica continua y masiva frente al 0 de las placas solares y si hablamos de residuos sólidos, el carbón lo supera sustancialmente. 

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No solo la cantidad, también la calidad. Ya ha quedado claro que la cantidad de residuos es sustancialmente inferior, pero también conviene mencionar cómo de perniciosos son esos residuos y sus consecuencias. Al desmontar un panel solar encontramos un marco de aluminio, silicio, vidrio y algo de plástico, que aunque técnicamente puede reciclarse en su mayoría, en la práctica no se reciclan de forma circular. Es cierto que hay paneles con trazas de metales pesados como plomo (soldaduras) o cadmio en paneles de película delgada, pero también que la UE cuenta con programas de gestión de estos residuos. Y las placas solares no emiten contaminantes mientras están operativos.

Las cenizas del carbón cuentan con una lista de trazas temible: además de plomo y cadmio hay arsénico, mercurio, selenio, uranio o torio. Este cóctel es un riesgo para la salud y el medio ambiente ante una gestión inadecuada o vertidos. De las emisiones de dióxido de carbono no hace falta hablar demasiado: están detrás del calentamiento global.  Solo la combustión del carbón generó 15 gigatoneladas de CO₂  entre 2020 y 2024, según análisis del Global Carbon Project. Este otro estudio del British Medical Journal relaciona la contaminación atmosférica de los combustibles fósiles con unas cinco millones de muertes prematuras el año pasado, principalmente enfermedades respiratorias, cardiovasculares, ictus. 

Los residuos de energía solar no son el problema. Las energías limpias no son perfectas y su operativa implica una serie de desafíos. Como hemos visto, en la UE de hecho ya existe una infraestructura de reciclaje que en la actualidad logra recuperar hasta el 95% de estos (la directiva RAEE establece un reciclaje mínimo del 85% de los módulos) en procesos consolidados, escalables y resultan en unos residuos finales pequeño, manejable y moderadamente inocuo. Con los datos en la mano, queda sustancialmente claro que sí, los residuos de la energía solar existen, pero vistos desde la perspectiva de las necesidades energéticas actuales y las fuentes que la proporcionan, no son en absoluto el problema.

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Portada | Anders J 

La transición energética está ocurriendo a una velocidad sin precedentes. Según el último informe de la IEA-PVPS, solo en 2024 se instalaron 601 GW de potencia solar en el mundo, alcanzando un total acumulado de 2,2 TW. Sin embargo, este éxito esconde una paradoja ambiental. Como advierte la investigadora Rabia Charef en The Conversation, estamos instalando el futuro sobre una montaña de basura potencial que, por diseño, es un "sándwich de resistencia industrial" casi imposible de separar.

El diseño del "sándwich": una trampa de durabilidad. Para que un panel soporte granizo, nieve y vientos durante 30 años, se construye apilando capas de vidrio, silicio y polímeros sellados con adhesivos tan potentes que los convierten en una unidad única. Según explica Charef, esta virtud es también su condena, ya que al final de su vida útil la separación de materiales es tan costosa que la mayoría termina en el vertedero.

No es un problema menor. Ya en 2016, los informes del IRENA advertían que para 2050 los residuos solares podrían sumar 250 millones de toneladas, lo que supondría el 10% de toda la basura electrónica del planeta.

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China y el "veneno" de la sobreproducción. El reloj de esta crisis se ha acelerado debido a la geopolítica. China domina el 90% de la capacidad global de células solares y en este afán por liderar el sector, el gigante asiático fabricó 588 GW el año pasado, doblando la demanda mundial.

Esta inundación de paneles baratos ha hundido los precios y ha provocado pérdidas millonarias, pero también ha creado un incentivo perverso: es tan barato comprar un panel nuevo que reparar uno viejo no parece rentable. El analista Bo Zhengyuan explica que ese "espíritu animal" que hizo triunfar a la industria china ahora la está asfixiando, llenando el mundo de equipos que morirán en dos décadas sin un plan de salida.

El laboratorio de la saturación. Por su parte, otro de los problemas que se comete es olvidarse de lo fundamental como ocurre en España. El país batió récords el verano pasado generando más de 10.500 GWh mensuales de sol y viento, pero el sistema no aguanta. España desperdicia ya el 7% de su energía limpia por falta de redes y almacenamiento.

"El error no fue poner paneles, sino olvidarse de las redes", cita un ejecutivo en el Financial Times. Esta falta de inversión ha hundido el valor de los parques solares un 30% en solo un año, forzando "ventas de liquidación" (fire sales). Si las empresas que gestionan estas plantas quiebran o pierden rentabilidad, ¿quién se hará cargo de los millones de paneles cuando dejen de funcionar?

El límite del reciclaje actual: triturar no es recuperar. Hoy en día, el reciclaje es decepcionante. Como denuncia The Conversation, la mayoría de las plantas se limitan a triturar los paneles para recuperar aluminio y vidrio de bajo valor. En el proceso se pierde el verdadero tesoro: la plata, el cobre y el silicio de alta pureza.

La plata, aunque solo representa el 0,14% del peso del panel, supone el 40% de su valor material. Al triturarse, este metal se pulveriza y se mezcla con impurezas, haciéndolo irrecuperable. Según las fuentes, estamos tirando a la basura un valor económico estimado en 15.000 millones de dólares para 2050.

Aunque hay brotes de esperanza. A pesar del panorama, la tecnología está intentando alcanzar al problema:

• Recuperación de Plata: Investigadores de la Universidad de Camerino (Italia) han desarrollado una técnica de hidrometalurgia que recupera el 99% de la plata pura sin usar químicos agresivos.
• El hito del panel 100% reciclado: El gigante chino Trina Solar ha logrado crear el primer panel de silicio cristalino totalmente reciclado. Aunque su eficiencia (20,7%) es algo menor a la de uno nuevo (25%), demuestra que la circularidad es posible y que el rendimiento del material reciclado ya es totalmente competitivo frente a los estándares actuales de la industria.
• Plantas de vanguardia en España y EEUU: Mientras en Estados Unidos la empresa SolarCycle busca recuperar el 99% de los materiales fotovoltaicos; en España, el proyecto CERFO en Teruel se posiciona como pionero europeo en la recuperación de silicio, un componente históricamente difícil de reciclar.

Reparar antes que reciclar: el "Revamping". Antes de que el panel llegue a la planta de reciclaje, existe una opción más sostenible: el revamping. Un estudio de la Universidad de Castilla-La Mancha demuestra que renovar componentes específicos de una planta solar puede maximizar la producción y rentabilidad sin necesidad de un desmantelamiento total.

En Japón, la startup Girasol Energy ha logrado restaurar el sistema solar más antiguo del país (de 1994), aspirando a que funcione durante 50 años mediante el uso de Big Data para identificar fallos pieza por pieza sin reemplazar todo el equipo.

Pasaportes digitales y diseño modular. La solución definitiva podría venir de la regulación. La Unión Europea implementará a partir de 2027 el Pasaporte Digital de Productos (DPP). Como explica la fuente de la UE, este documento permitirá conocer el origen, los materiales y las instrucciones de desmontaje de cada panel. Este pasaporte, junto a los "gemelos digitales" mencionados en The Conversation, permitirá a los técnicos monitorizar el rendimiento en tiempo real y saber exactamente cómo separar el "sándwich" de materiales sin destruirlos.

Ante la paradoja solar. La energía solar es imprescindible para frenar el calentamiento global, pero no puede ser "limpia" si su final es sucio. La industria se enfrenta ahora a su mayor examen: rediseñar los paneles no solo para que atrapen el sol, sino para que, cuando llegue su última puesta de sol, no dejen tras de sí una herencia de cristal y plástico que las futuras generaciones no puedan gestionar.

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Xataka | Todas las tecnologías de paneles solares que existen y cuáles son más eficientes, en un gráfico que va 1975 hasta hoy

Europa ha aprendido en los últimos años una lección incómoda: la transición energética no depende solo de voluntad política o de inversiones en renovables, sino de materiales que no controla. Tras lograr —no sin dificultades— reducir su dependencia del gas ruso, la Unión Europea se enfrenta ahora a una vulnerabilidad más profunda y estructural: el dominio casi absoluto de China sobre los metales críticos y, en particular, sobre los imanes permanentes de tierras raras.

Sin estos imanes no hay coches eléctricos, ni aerogeneradores, ni robótica avanzada, ni buena parte de la industria de defensa. No obstante, Francia ha dado un paso que va más allá del discurso político y puede cambiar las tornas. 

La inauguración de una línea piloto pionera. El grupo Orano y la Comisión de Energías Alternativas y Energía Atómica (CEA) inauguraron en las instalaciones del CEA-Liten, en Grenoble, una línea piloto dedicada al reciclaje y la remanufactura de imanes permanentes de alto rendimiento a partir de tierras raras. 

Según explicó Orano, la infraestructura cuenta con una capacidad piloto de hasta cuatro toneladas y está equipada con tecnologías representativas de una escala industrial, operadas por un equipo conjunto Orano–CEA. Los resultados técnicos del proyecto se esperan para finales de 2026, con vistas a una posterior implantación a gran escala por parte de un operador industrial externo.

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Una respuesta a una dependencia crítica. La importancia del proyecto va mucho más allá de su dimensión técnica. Los imanes permanentes basados en neodimio-hierro-boro se han convertido en piezas clave para el futuro industrial europeo, pero hoy la UE importa más del 95% de los que necesita. Y la demanda no para de crecer: el mercado ha pasado de unas 250.000 toneladas de imanes este año a cerca de 350.000 en 2030, con una proporción creciente de aplicaciones de alta performance.

El problema no es solo el volumen, sino el control de la cadena de valor. China no solo concentra buena parte de las reservas mundiales de tierras raras, sino entre el 70% y el 90% de su procesamiento y hasta el 99% en el caso de las tierras raras pesadas. Esto le otorga una capacidad de presión geopolítica que ya se ha traducido en restricciones a la exportación y en interrupciones reales de suministro para industrias europeas. En este contexto, la línea piloto de Grenoble se inscribe plenamente en el Critical Raw Materials Act, que fija como objetivo que al menos el 25% de las materias primas críticas se reciclan en Europa para 2030.

El reciclaje de "circuito corto". Así es como se llama el núcleo tecnológico del proyecto. A diferencia del reciclaje tradicional —el denominado "bucle largo"—, este enfoque permite recuperar las tierras raras directamente en forma metálica a partir de imanes al final de su vida útil, sin pasar por complejas etapas químicas de disolución, reoxidación y reconstitución.

"Este reciclaje ofrece un compromiso óptimo entre rendimiento magnético, circularidad y descarbonización", explica Benoît Richebé, director de proyectos de Tierras Raras y Reciclaje de Imanes en Orano, en declaraciones recogidas por El Periódico de la Energía. El enfoque permite reutilizar directamente los metales críticos y reconstruir nuevos imanes de alto rendimiento, adecuados para aplicaciones exigentes como los motores de tracción de vehículos eléctricos o las turbinas eólicas offshore.

Orano defiende, no obstante, una aproximación híbrida. Según Richebé, el reciclaje por bucle corto y el bucle largo son complementarios, y Europa debe ser capaz de disponer de ambos para construir una industria flexible y resiliente. La mezcla de materias primas secundarias con aleaciones nuevas permite garantizar el máximo rendimiento técnico.

Más allá del piloto. Actualmente, la tasa de reciclaje de imanes de tierras raras en Europa es de apenas un 1%, según datos citados por la agencia alemana de recursos minerales (DERA). Durante años, la combinación de precios bajos de productos primarios chinos y la disponibilidad irregular de residuos ha frenado el desarrollo de una industria de reciclaje a gran escala. Sin embargo, como recoge RawMaterials, el año pasado entró en funcionamiento en Alemania la mayor planta de reciclaje de imanes de Europa oriental, operada por Heraeus, y en el sur de Francia la empresa Caremag planea establecer una planta de reciclaje y refinado de tierras raras en los próximos años.

No obstante, aquí viene el punto clave: el proyecto de Orano y la CEA se apoya además en dos consorcios colaborativos financiados por Francia y la Unión Europea —Magellan 1 y Magnolia 2—, que desarrollan tecnologías complementarias para la fabricación de imanes a partir de metales críticos reciclados. Uno de los elementos diferenciales del proyecto es la aplicación del know-how nuclear de Orano a la industria de los imanes: metalurgia de polvos, procesos en atmósferas controladas, sinterización y gestión de instalaciones altamente reguladas. Experiencias acumuladas en plantas como Orano Melox, dedicada al reciclaje de combustible nuclear, se trasladan ahora a un sector clave para la electrificación.

Una grieta en el monopolio. Francia no va a competir con China en volumen de producción de tierras raras ni de imanes a corto plazo. Pero con esta línea piloto ha empezado a disputar algo quizá más importante: el control del conocimiento industrial y de los procesos. Como resume Benoît Richebé, "dominar el reciclaje de imanes será indispensable para las transiciones ecológica, digital y tecnológica". No se trata solo de materiales, sino de soberanía industrial.

Si el piloto cumple sus objetivos y los procesos se transfieren con éxito a escala industrial, Europa podría recuperar parte de una cadena de valor que perdió hace décadas. En un mundo donde los metales críticos se han convertido en instrumentos de poder, reciclar imanes no es solo una solución ambiental: es un acto estratégico.

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Xataka | Europa ya no depende del gas ruso: depende de algo más difícil de sustituir

Galicia se ha empeñado en demostrar que el futuro de la industria no se encuentra bajo tierra, extrayendo recursos finitos, sino en la capacidad de rescatar lo que ya hemos utilizado. En un contexto global obsesionado con la descarbonización, el pueblo de Coirós, en A Coruña, ha dado un golpe sobre la mesa para posicionarse como una potencia del aluminio "eterno". 

El gran hito industrial. Según detalla la propia compañía, Cortizo ha invertido 38 millones de euros en una nueva planta de reciclaje diseñada para absorber los residuos de aluminio y devolverlos al mercado como material nuevo. No es una nave de almacenaje al uso; se trata de una superficie de 29.000 metros cuadrados donde equipos de operarios, protegidos con trajes aluminizados para soportar el calor radiante, supervisan hornos de fundición y sistemas de trituración de última generación.

Tras un periodo de pruebas este verano, la planta ha arrancado oficialmente su actividad y ya está lista para alcanzar su plena capacidad operativa. Es la respuesta gallega al reto de la escasez de materias primas: dejar de depender de la minería para confiar en la eficiencia del reciclaje.

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Una visión con historia. Pero para entender este movimiento es necesario mirar atrás. La directora general de la firma, Raquel Cortizo, insiste en que esta apuesta por la circularidad no es una moda pasajera. Según detalla el medio especializado Retema, la compañía ya fue pionera en los años 90 al poner en marcha su fundición en Padrón. En aquel momento, cuando el concepto de "economía circular" apenas se mencionaba, Cortizo ya se convertía en la primera empresa en España en cerrar el ciclo productivo completo. 

Sin embargo, el salto actual es de otra escala. Las nuevas instalaciones tienen capacidad para producir 100.000 toneladas anuales de tocho de aluminio reciclado. El impacto ambiental lo resume La Voz de Galicia: este volumen de producción evitará emitir más de un millón y medio de toneladas de CO2 al año. Para ponerlo en perspectiva, la compañía estima que equivale a dejar de emitir los gases generados durante un año por todo el turismo de las provincias de A Coruña y Pontevedra juntas.

La coreografía del reciclaje. La planta trabaja con lo que técnicamente se conoce como "chatarra posconsumo": desde ventanas y fachadas viejas hasta ruedas de bicicleta o estructuras de carpas que han terminado su vida útil. El proceso se divide en dos fases críticas:

1. Clasificación de precisión: Se tritura y separa mecánicamente cada elemento hasta obtener el aluminio puro.
2. Fundición y renacimiento: El metal se funde para convertirse en el tocho Infinity.

Este producto se presenta en cilindros de siete metros de largo. Lo más asombroso es su huella ambiental: su fabricación consume un 95% menos de energía que la obtención de aluminio primario. Es, en esencia, un material que ahorra energía mientras se fabrica.

Reforzando el músculo gallego La planta de Coirós es la punta de lanza de una estrategia mayor. La empresa ha invertido 228 millones de euros en la comunidad solo en el último lustro. Proyectos como el Campus Tecnológico o la ampliación de sus fábricas en Padrón se consolidan ahora con este nuevo centro.

La relevancia de este "aluminio gallego" ya se nota en los hogares de todo el país. La empresa señala, en uno de sus comunicados de prensa, la alianza con la promotora Metrovacesa, que ya instala estas soluciones 100% recicladas en 14 promociones de viviendas en ciudades como Madrid, Barcelona o Sevilla. Es el ciclo perfecto: el aluminio que se recupera de una reforma o un desguace vuelve a Coirós para terminar sosteniendo las ventanas de los nuevos hogares del país.

¿Hacia una industria infinita? Galicia ha encontrado en el aluminio una vía para liderar la transición ecológica sin renunciar a su identidad fabril. La planta de Coirós es la prueba de que la industria puede ser limpia, eficiente y, sobre todo, infinita. El mensaje que sale de estas instalaciones es claro: en un mundo de usar y tirar, Galicia ha decidido que nada se pierde y todo se transforma.

Imagen | Cortizo 

Xataka | Europa está buscando dónde poner su primer reactor de fusión nuclear. Y España es uno de los mejores candidatos

Más de 190 millones de toneladas de basura se generan en Europa anualmente, según la Asociación Europea de Residuos. Esta situación ha provocado el aumento de las emisiones de gases de efecto invernadero. Sin embargo, para hacer frente a ello no solo basta con reciclar, pero algunos países le han encontrado una vuelta.

100% reciclado. Uno de esos países y precursor ha sido Suecia, que han encontrado en la incineración de residuos una fuente de energía, proporcionando calefacción y electricidad a 250.000 hogares.

Fuente de energía. La compañía estatal sueca Vattenfall ha indicado que solo el 1% de la basura termina en los vertederos. Mientras que, el resto se convierte en energía a través del uso del biometano. Gracias a esta fuente de energía pueden generar calefacción, electricidad e, incluso, combustible para los coches. Además, la nación sueca está importando los residuos de otros países europeos para producir más energía.

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El proceso. La gestión de residuos en Suecia se realiza en las plantas waste-to-energy (WTE). Una vez ahí se dividen en tres categorías. La primera es la basura orgánica que se transforma en biogás, compost y fertilizantes. Después los plásticos que terminan reciclándose. Por último, todos aquellos desechos no reciclables se incineran a temperaturas de hasta 850 °C para generar electricidad y calefacción.

¿Y en España? Un reciente informe, que ha tenido acceso Infobae, ha señalado que la nación española no cumplirá con los objetivos de gestión de residuos establecidos para 2025. En él han destacado que el sector de residuos es responsable del 5% de las emisiones de gases de efecto invernadero.

¿Pero están tomando medidas? El Gobierno central ha propuesto implementar un sistema de devolución de envases, en el cual los ciudadanos recibirán un reembolso por reciclar envases. Por su parte, la Comunidad Valenciana reutilizará los residuos y barro que dejó la DANA, y está estudiando la posibilidad de incinerarlos para generar electricidad.

Pero no había un as bajo la manga... España tiene un gran potencial para desarrollar la industria del biometano, un gas renovable similar al gas natural que puede ser almacenado e inyectado en la red actual. Sin embargo, como indica Cecilia Carballo para CincoDías, el país se encuentra detrás de otros países europeos en cuanto a instalaciones. No obstante, hay un atisbo de esperanza si se le da el apoyo adecuado, España podría aprovechar su capacidad para producir hasta 160 TWh anuales, lo que cubriría el 50% de la demanda nacional de gas natural. Para ello, es necesario un marco normativo robusto y políticas que fomenten su desarrollo.

Imagen | Flickr y Norbert Nagel

Xataka | Una extraña fuente de energía está poniendo en riesgo la unidad de Europa en materia energética: el estiércol

La DANA que impactó en la Comunidad Valenciana el 29 de octubre de 2024 causó una gran conmoción en todo el país, dejando más de 200 víctimas mortales. En casi cinco meses, se han generado más de 800.000 toneladas de residuos mezclados con barro, una cifra descomunal, ya que la Comunidad Valenciana suele producir una media anual de 180.000 toneladas.

¿Y qué van a hacer? En estos últimos meses hemos visto con gran parte de la población nacional se ha volcado con la reconstrucción y la ayuda en las calles de los municipios valencianos. No obstante, ante los datos sobre los residuos la Conselleria de Medio Ambiente, Infraestructuras y Territorio ha decidido reutilizar la tierra mezclada con los residuos de las inundaciones para diversos trabajos en vertederos, canteras, agricultura y construcción.

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La reutilización. Uno de los puntos habilitados para realizar este trabajo es en una de las zonas más afectadas de la catástrofe, Catarroja. El proyecto consiste en una máquina que realizará un cribado entre tierra y residuos, para luego analizarlos y asegurarse de que estén libres de contaminantes. Una vez tratada, la tierra podrá ser reutilizada en diferentes espacios. No obstante, no queda ahí, porque se está diversificando en otro tipo de residuos, como neumáticos, bombonas de butano, chatarra y colchones, para su tratamiento específico.

La reutilización en la agricultura. Las inundaciones provocadas por el desbordamiento de ríos y barrancos arrastraron grandes cantidades de barro, escombros y residuos que afectaron tanto a los cultivos como a la calidad del suelo. La Ribera Alta y la zona de l’Albufera, áreas clave para la agricultura, vieron cómo sus cosechas de arroz, cítricos y hortalizas quedaron destrozadas. Por ese motivo, se sigue trabajando en la recuperación de los suelos afectados tratando los fangos y los sedimentos contaminantes. No obstante, las muestras de barro tomadas en la zona del Parque Natural de l'Albufera son actualmente bajas, pero la preocupación persiste sobre los efectos a largo plazo.

Otros puntos para gestionar residuos. La Conselleria de Medio Ambiente, Infraestructuras y Territorio ha creado Puntos de Acopio Local en los que acumular los restos de los municipios. También se han habilitado Puntos de Transferencia donde hacer un primer tratamiento de trituración, separación de metales y colchones, situados en Quart-Manises, Picassent, Catarroja y Alfafar.

La gestión energética de los residuos. Mientras la Conselleria valenciana ha impulsado este tipo de soluciones, también se está explorando la posibilidad de incinerar algunos de estos residuos. De hecho, la incineración, como si se tratase de una central térmica, permite transformar el calor generado en electricidad. De hecho, varios expertos han defendido que la incineración reduce el porcentaje de rechazo y, además, ponen como ejemplo que los residuos quemados producen cenizas que resultan útiles para desarrollar, entre otras cosas, cemento.

Además, España ha avanzado significativamente en el aprovechamiento del biometano, una fuente de energía limpia que puede generarse a partir de residuos orgánicos y vertederos. La utilización de biometano podría complementar los esfuerzos de la Conselleria de Medio Ambiente, Infraestructuras y Territorio, al proporcionar una solución energética sostenible y reduciendo el impacto ambiental de los residuos generados por la DANA.

Previsiones. Mientras aún se sigue limpiando el terreno, una de las áreas más afectadas por los residuos arrastrados por la DANA ha sido la Albufera de Valencia y sus playas.  En ellas se han retirado más de 60.000 kilogramos de basura, incluyendo hasta 36 variedades de residuos diferentes, como neumáticos, parachoques, bombonas de butano, muebles y plásticos. A medida que continúen los esfuerzos de limpieza y recuperación, habrá que implementar más medidas adicionales para abordar los residuos arrastrados por futuras inundaciones o catástrofes naturales.

Imagen | GVA

Xataka | Llevamos décadas pensando que el reciclado de plásticos valía para algo. Quizá nos equivocáramos